Пенопластовое противопучинное покрытие нельзя укладывать – Технические указания на применение пенополистирола и геотекстиля при усилении основной площадки земляного полотна без снятия рельсошпальной решетки /

ЦПИ 24 Технические указания по устранению пучин и просадок железнодорожного пути / 24

На главную | База 1 | База 2 | База 3

Поиск по реквизитамПоиск по номеру документаПоиск по названию документаПоиск по тексту документа

Искать все виды документовДокументы неопределённого видаISOАвиационные правилаАльбомАпелляционное определениеАТКАТК-РЭАТПЭАТРВИВМРВМУВНВНиРВНКРВНМДВНПВНПБВНТМ/МЧМ СССРВНТПВНТП/МПСВНЭВОМВПНРМВППБВРДВРДСВременное положениеВременное руководствоВременные методические рекомендацииВременные нормативыВременные рекомендацииВременные указанияВременный порядокВрТЕРВрТЕРрВрТЭСНВрТЭСНрВСНВСН АСВСН ВКВСН-АПКВСПВСТПВТУВТУ МММПВТУ НКММПВУП СНЭВУППВУТПВыпускГКИНПГКИНП (ОНТА)ГНГОСТГОСТ CEN/TRГОСТ CISPRГОСТ ENГОСТ EN ISOГОСТ EN/TSГОСТ IECГОСТ IEC/PASГОСТ IEC/TRГОСТ IEC/TSГОСТ ISOГОСТ ISO GuideГОСТ ISO/DISГОСТ ISO/HL7ГОСТ ISO/IECГОСТ ISO/IEC GuideГОСТ ISO/TRГОСТ ISO/TSГОСТ OIML RГОСТ ЕНГОСТ ИСОГОСТ ИСО/МЭКГОСТ ИСО/ТОГОСТ ИСО/ТСГОСТ МЭКГОСТ РГОСТ Р ЕНГОСТ Р ЕН ИСОГОСТ Р ИСОГОСТ Р ИСО/HL7ГОСТ Р ИСО/АСТМГОСТ Р ИСО/МЭКГОСТ Р ИСО/МЭК МФСГОСТ Р ИСО/МЭК ТОГОСТ Р ИСО/ТОГОСТ Р ИСО/ТСГОСТ Р ИСО/ТУГОСТ Р МЭКГОСТ Р МЭК/ТОГОСТ Р МЭК/ТСГОСТ ЭД1ГСНГСНрГСССДГЭСНГЭСНмГЭСНмрГЭСНмтГЭСНпГЭСНПиТЕРГЭСНПиТЕРрГЭСНрГЭСНсДИДиОРДирективное письмоДоговорДополнение к ВСНДополнение к РНиПДСЕКЕНВиРЕНВиР-ПЕНиРЕСДЗемЕТКСЖНМЗаключениеЗаконЗаконопроектЗональный типовой проектИИБТВИДИКИМИНИнструктивное письмоИнструкцияИнструкция НСАМИнформационно-методическое письмоИнформационно-технический сборникИнформационное письмоИнформацияИОТИРИСОИСО/TRИТНИТОсИТПИТСИЭСНИЭСНиЕР Республика КарелияККарта трудового процессаКарта-нарядКаталогКаталог-справочникККТКОКодексКОТКПОКСИКТКТПММ-МВИМВИМВНМВРМГСНМДМДКМДСМеждународные стандартыМетодикаМетодика НСАММетодические рекомендацииМетодические рекомендации к СПМетодические указанияМетодический документМетодическое пособиеМетодическое руководствоМИМИ БГЕИМИ УЯВИМИГКМММНМОДНМонтажные чертежиМос МУМосМРМосСанПинМППБМРМРДСМРОМРРМРТУМСанПиНМСНМСПМТМУМУ ОТ РММУКМЭКННАС ГАНБ ЖТНВННГЭАНДНДПНиТУНКНормыНормы времениНПНПБНПРМНРНРБНСПНТПНТП АПКНТП ЭППНТПДНТПСНТСНЦКРНЦСОДМОДНОЕРЖОЕРЖкрОЕРЖмОЕРЖмрОЕРЖпОЕРЖрОКОМТРМОНОНДОНКОНТПОПВОПКП АЭСОПНРМСОРДОСГиСППиНОСНОСН-АПКОСПОССПЖОССЦЖОСТОСТ 1ОСТ 2ОСТ 34ОСТ 4ОСТ 5ОСТ ВКСОСТ КЗ СНКОСТ НКЗагОСТ НКЛесОСТ НКМОСТ НКММПОСТ НКППОСТ НКПП и НКВТОСТ НКСМОСТ НКТПОСТ5ОСТНОСЭМЖОТРОТТПП ССФЖТПБПБПРВПБЭ НППБЯПВ НППВКМПВСРПГВУПереченьПиН АЭПисьмоПМГПНАЭПНД ФПНД Ф СБПНД Ф ТПНСТПОПоложениеПорядокПособиеПособие в развитие СНиППособие к ВНТППособие к ВСНПособие к МГСНПособие к МРПособие к РДПособие к РТМПособие к СНПособие к СНиППособие к СППособие к СТОПособие по применению СППостановлениеПОТ РПОЭСНрППБППБ-АСППБ-СППБВППБОППРПРПР РСКПР СМНПравилаПрактическое пособие к СППРБ АСПрейскурантПриказПротоколПСРр Калининградской областиПТБПТЭПУГПУЭПЦСНПЭУРР ГазпромР НОПРИЗР НОСТРОЙР НОСТРОЙ/НОПР РСКР СМНР-НП СРО ССКРазъяснениеРаспоряжениеРАФРБРГРДРД БГЕИРД БТРД ГМРД НИИКраностроенияРД РОСЭКРД РСКРД РТМРД СМАРД СМНРД ЭОРД-АПКРДИРДМРДМУРДПРДСРДТПРегламентРекомендацииРекомендацияРешениеРешение коллегииРКРМРМГРМДРМКРНДРНиПРПРРТОП ТЭРС ГАРСНРСТ РСФСРРСТ РСФСР ЭД1РТРТМРТПРУРуководствоРУЭСТОП ГАРЭГА РФРЭСНрСАСанитарные нормыСанитарные правилаСанПиНСборникСборник НТД к СНиПСборники ПВРСборники РСН МОСборники РСН ПНРСборники РСН ССРСборники ценСБЦПСДАСДАЭСДОССерияСЗКСНСН-РФСНиПСНиРСНККСНОРСНПСОСоглашениеСПСП АССП АЭССправочникСправочное пособие к ВСНСправочное пособие к СНиПСправочное пособие к СПСправочное пособие к ТЕРСправочное пособие к ТЕРрСРПССНССЦСТ ССФЖТСТ СЭВСТ ЦКБАСТ-НП СРОСТАСТКСТМСТНСТН ЦЭСТОСТО 030 НОСТРОЙСТО АСЧМСТО БДПСТО ВНИИСТСТО ГазпромСТО Газпром РДСТО ГГИСТО ГУ ГГИСТО ДД ХМАОСТО ДОКТОР БЕТОНСТО МАДИСТО МВИСТО МИСТО НААГСТО НАКССТО НКССТО НОПСТО НОСТРОЙСТО НОСТРОЙ/НОПСТО РЖДСТО РосГеоСТО РОСТЕХЭКСПЕРТИЗАСТО САСТО СМКСТО ФЦССТО ЦКТИСТО-ГК «Трансстрой»СТО-НСОПБСТПСТП ВНИИГСТП НИИЭССтП РМПСУПСССУРСУСНСЦНПРТВТЕТелеграммаТелетайпограммаТематическая подборкаТЕРТЕР Алтайский крайТЕР Белгородская областьТЕР Калининградской областиТЕР Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕР Краснодарского краяТЕР Мурманская областьТЕР Новосибирской областиТЕР Орловской областиТЕР Республика ДагестанТЕР Республика КарелияТЕР Ростовской областиТЕР Самарской областиТЕР Смоленской обл.ТЕР Ямало-Ненецкий автономный округТЕР Ярославской областиТЕРмТЕРм Алтайский крайТЕРм Белгородская областьТЕРм Воронежской областиТЕРм Калининградской областиТЕРм Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРм Мурманская областьТЕРм Республика ДагестанТЕРм Республика КарелияТЕРм Ямало-Ненецкий автономный округТЕРмрТЕРмр Алтайский крайТЕРмр Белгородская областьТЕРмр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРмр Краснодарского краяТЕРмр Республика ДагестанТЕРмр Республика КарелияТЕРмр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРпТЕРп Алтайский крайТЕРп Белгородская областьТЕРп Калининградской областиТЕРп Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРп Краснодарского краяТЕРп Республика КарелияТЕРп Ямало-Ненецкий автономный округТЕРп Ярославской областиТЕРрТЕРр Алтайский крайТЕРр Белгородская областьТЕРр Калининградской областиТЕРр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРр Краснодарского краяТЕРр Новосибирской областиТЕРр Омской областиТЕРр Орловской областиТЕРр Республика ДагестанТЕРр Республика КарелияТЕРр Ростовской областиТЕРр Рязанской областиТЕРр Самарской областиТЕРр Смоленской областиТЕРр Удмуртской РеспубликиТЕРр Ульяновской областиТЕРр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРррТЕРрр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРс Ямало-Ненецкий автономный округТЕРтр Ямало-Ненецкий автономный округТехнический каталогТехнический регламентТехнический регламент Таможенного союзаТехнический циркулярТехнологическая инструкцияТехнологическая картаТехнологические картыТехнологический регламентТИТИ РТИ РОТиповая инструкцияТиповая технологическая инструкцияТиповое положениеТиповой проектТиповые конструкцииТиповые материалы для проектированияТиповые проектные решенияТКТКБЯТМД Санкт-ПетербургТНПБТОИТОИ-РДТПТПРТРТР АВОКТР ЕАЭСТР ТСТРДТСНТСН МУТСН ПМСТСН РКТСН ЭКТСН ЭОТСНэ и ТЕРэТССЦТССЦ Алтайский крайТССЦ Белгородская областьТССЦ Воронежской областиТССЦ Карачаево-Черкесская РеспубликаТССЦ Ямало-Ненецкий автономный округТССЦпгТССЦпг Белгородская областьТСЦТСЦ Белгородская областьТСЦ Краснодарского краяТСЦ Орловской областиТСЦ Республика ДагестанТСЦ Республика КарелияТСЦ Ростовской областиТСЦ Ульяновской областиТСЦмТСЦО Ямало-Ненецкий автономный округТСЦп Калининградской областиТСЦПГ Ямало-Ненецкий автономный округТСЦэ Калининградской областиТСЭМТСЭМ Алтайский крайТСЭМ Белгородская областьТСЭМ Карачаево-Черкесская РеспубликаТСЭМ Ямало-Ненецкий автономный округТТТТКТТПТУТУ-газТУКТЭСНиЕР Воронежской областиТЭСНиЕРм Воронежской областиТЭСНиЕРрТЭСНиТЕРэУУ-СТУказУказаниеУказанияУКНУНУОУРврУРкрУРррУРСНУСНУТП БГЕИФАПФедеральный законФедеральный стандарт оценкиФЕРФЕРмФЕРмрФЕРпФЕРрФормаФорма ИГАСНФРФСНФССЦФССЦпгФСЭМФТС ЖТЦВЦенникЦИРВЦиркулярЦПИШифрЭксплуатационный циркулярЭРД

Показать все найденныеПоказать действующиеПоказать частично действующиеПоказать не действующиеПоказать проектыПоказать документы с неизвестным статусом

Упорядочить по номеру документаУпорядочить по дате введения

Технические указания на применение пенополистирола и геотекстиля при усилении основной площадки земляного полотна без снятия рельсошпальной решетки /

МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ДЕПАРТАМЕНТ ПУТИ И СООРУЖЕНИЙ

Утверждаю Заместитель руководителя Департамента пути и сооружений _______________ В.Б. Каменский 29 июня 1998 г.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
на применение пенополистирола и геотекстиля
при усилении основной площадки земляного
полотна без снятия рельсошпальной решетки

МОСКВА, 1999

Технические указания содержат требования к пенополистиролу и геотекстилю, применяемым для усиления основной площадки земляного полотна при работе щебнеочистительных машин без снятия рельсошпальной решетки, методику проектирования и расчета покрытий из них, а также рекомендации по организации и технологии укладки их в путь.

Предназначены для использования работниками проектных институтов, служб пути, путевых машинных станций и дистанций пути при проектировании и осуществлении работ по усилению основной площадки земляного полотна с использованием пенополистирола и геотекстиля.

Технические указания разработаны Путеиспытательной лабораторией МИИТа (к.т.н. Е.С. Ашпиз).

СОДЕРЖАНИЕ

Основная площадка земляного полотна является одним из важных элементов железнодорожного пути, определяющих стабильность геометрии рельсовой колеи. Вместе с тем сложные условия работы грунтов основной площадки привели к широкому распространению на сети железных дорог дефектов и деформаций этого элемента, что требует повышенных затрат на содержание пути.

Наиболее характерными для основной площадки являются балластные углубления, связанные с недостаточной прочностью слагающих ее грунтов, что вызывает проникновение мелких частиц грунта в балласт и его интенсивное загрязнение, а также деформации морозного пучения при промерзании и весенние просадки при оттаивании.

Для усиления основной площадки земляного полотна в соответствии с «Техническими условиями на работы по ремонту и планово-предупредительной выправке пути» № ЦПТ/51 предусматриваются мероприятия по глубокой очистке балласта, планировке основной площадки, а также устройству подбалластных защитных слоев. В качестве защитных слоев могут быть использованы подушки из крупно- и среднезернистого песка, песчано-гравийной смеси или щебня фракций менее 25 мм, а также покрытия из пенопласта или геотекстиля.

Работы по усилению основной площадки предусматриваются в составе усиленных капитального или среднего ремонтов пути. При этом внедрение в путовом хозяйстве железных дорог нового поколения щебнеочистит

Способ получения пенопластовых плит

Изобретение относиться к способу получения пенопластовых формованных изделий из предварительно вспененных частиц пенопластов с полимерным покрытием в виде полимерной пленки, с точкой стеклования от -60 до +60°С. Способ включает предварительное вспенивание пенообразующих стирольных полимеров с образованием частиц пенопласта. Покрытие частиц пенопласта водной полиакрилатной дисперсией и сажей, коксом, алюминиевым порошком или графитом в качестве атермического соединения. После чего осуществляют загрузку в форму покрытых частиц пенопласта и агломерацию под давлением в отсутствие паров воды. Полученные пенопластовые формованные изделия обладают низкой теплопроводностью, повышенной огнестойкостью и хорошими механическими свойствами. 5 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение касается способа получения пенопластовых формованных изделий из предварительно вспененных гранульных пенопластов с полимерным покрытием, а также изготовленных из них пенопластовых формованных изделий и их применения.

Гранульные пенопласты получают обычно агломерацией гранул пеноматериала, например, из предварительно вспененных гранул пенообразующего полистирола (ППС) или пенополипропилена (ППП) под действием водяного пара в закрытых формах. Чтобы могло произойти дальнейшее (повторное) вспенивание гранул и хорошая их сварка друг с другом в пенопластовый брикет (формовку), как правило, они должны содержать еще небольшие остаточные количества порообразователя (вспенивателя). Поэтому пенопластовые гранулы не могут долго храниться после предварительного (подготовительного) вспенивания. Из-за неспособности к дальнейшему (повторному) вспениванию (ценообразованию) измельченных вторично используемых пеноматериалов, полученных из гранульных пенопластов, более не пригодных к употреблению, их также можно добавлять только в небольших количествах при получении новых пенопластовых брикетов (формовок).

Международный патент WO 00/050500 описывает огнезащитные пенопласты из предварительно вспененных гранул полистирола (ППС), которые смешивают с водным раствором силиката натрия и латексом высокомолекулярного сополимера винилацетата, заливают в форму и высушивают на воздухе при встряхивании. При этом образуется только рыхлая сыпучая масса из гранул пенополистирола, которые слабо связаны между собой и потому проявляют лишь недостаточную механическую прочность.

Международный патент WO 2005/105404 описывает энергосберегающий способ получения пенопластовых брикетов (формовок), в котором на предварительно вспененные пенопластовые гранулы наносят покрытие с помощью раствора смолы, имеющей пониженную температуру размягчения по сравнению с пенообразующим полимером. Покрытые гранулы пеноматериала после этого фиксируются сваркой в форме с применением внешнего давления или, как обычно, благодаря дальнейшему (повторному) вспениванию дисперсного пеноматериала с помощью перегретого водяного пара. При этом водорастворимые компоненты покрытия могут вымываться. Из-за повышенных температур на входе водяного пара (в массу) и охлаждения его при конденсации фиксация гранул пеноматериала сваркой и его плотность могут значительно колебаться по всему формованному изделию в целом. Кроме того, конденсат водяного пара может заполнять пустоты между гранулами пеноматериала.

Понижение теплопроводности посредством введения в пенопласты атермических материалов, как сажа, графит, алюминий или оксиды металлов, известно, например, из международного патента WO 98/51734. Введение атермических материалов в пенообразующий полистирол может, однако, сказаться на пенообразовательных свойствах.

Европейская заявка на патент ЕР-А 620246 описывает гранульные пенополистиролы, в которых атермические материалы, как например сажа, использованы в виде мелких частиц на поверхности предварительно вспененных гранул пенополистирола. При этом, однако, как правило, происходит сильное пылеобразование при обработке и ухудшается способность к сварке в формованные пенопластовые изделия с помощью перегретого пара.

Задача изобретения состояла, следовательно, в том, чтобы устранить указанные недостатки и найти простой энергосберегающий способ изготовления пенопластовых формованных изделий с низкой теплопроводностью и хорошими механическими свойствами.

В соответствии с этим был найден способ получения пенопластовых формованных изделий агломерацией предварительно вспененных пенопластовых гранул с полимерным покрытием, причем полимерное покрытие содержит атермическое соединение.

В качестве гранульных пенопластов можно использовать пенополиолефины, как например пенополиэтилен (ППЭ) или пенополипропилен (ППП), или предварительно вспененные гранулы пенообразующих полистиролов, особенно пенообразующего полистирола (ППС). Гранульные пенопласты, как правило, показывают средний диаметр частицы от 2 до 10 мм. Насыпная плотность гранульных пенопластов составляет, как правило, от 5 до 50 кг/м³, предпочтительно от 5 до 40 кг/м³ и наиболее предпочтительно от 8 до 16 кг/м³, в соответствии с ДИН ИСО 60 (немецкий промышленный стандарт Международной организации по стандартизации).

Пенопластовые гранулы на основе полистиролов могут быть получены путем предварительного вспенивания ППС до желательной плотности с помощью горячего воздуха или водяного пара в аппарате предварительного вспенивания. С помощью одно- или многократного предварительного вспенивания в соответствующем аппарате, работающем под давлением или в непрерывном режиме, можно получать при этом материалы с конечной насыпной плотностью ниже 10 г/л.

Предпочтительный способ включает следующие стадии

a) предварительное вспенивание пенообразующих полистиролов в гранульный пенопласт,

b) покрытие гранульного пенопласта с помощью раствора полимера или водной дисперсии полимера,

c) загрузка покрытого гранульного пенопласта в форму и агломерация под давлением в отсутствие паров воды.

Вследствие их высокой теплоизолирующей способности особенно предпочтительно применяют предварительно вспененные пенообразующие полистиролы, содержащие такие атермические твердые компоненты, как сажа, алюминий или графит, особенно графит, с частицами средней величины диаметр от 1 до 50 мкм в количестве от 0,1 до 10 мас.%, особенно от 2 до 8 мас.% в пересчете на ППС, известные, например, из европейских патентов ЕР-В 981574 и ЕР-В 981575.

Гранулы пеноматериала можно обеспечить огнезащитными средствами. Для этого они могут содержать, например, от 1 до 6 мас.% броморганического соединения, такого как гексабромциклодекан (ГБЦД) и при необходимости дополнительно от 0,1 до 0,5 мас.% дикумила или перекиси.

В способе согласно изобретению можно также использовать измельченные пенопластовые гранулы из вторично используемых пенопластовых формованных изделий. Для получения пенопластовых формованных изделий согласно изобретению можно использовать до 100% или, например, в количестве от 2 до 90 мас.%, особенно предпочтительно от 5 до 25 мас.% измельченных вторично используемых пенопластов вместе с новыми материалами без существенного ущерба прочности и механическим свойствам изделий.

Как правило, покрытие состоит из полимерной пленки, которая имеет одну или несколько точек стеклования на протяжении от -60° до +100°С и в которую при необходимости могут быть введены наполнители. Предпочтительно температуры стеклования полимерной пленки составляют от -30° до +80°С, особенно предпочтительно от -10° до +60°С. Определить точку стеклования можно методом дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК). Молекулярный вес полимерной пленки, определенный методом гельпроникающей хроматографии, составляет предпочтительно менее 400000 г/моль.

Для нанесения покрытия на пенопластовые гранулы можно использовать обычные методы, как например опрыскивание, погружение или пропитка частиц пены раствором или дисперсией полимера, или навивание на барабан твердых или абсорбированных на твердых носителях полимеров в обычных смесителях, распылителях, погружных устройствах или аппаратуре барабанного типа.

Для покрытия используются, например, полимеры на основе следующих мономеров: винилароматические соединения, как α-метилстирол, п-метилстирол, этилстирол, трет.-бутилстирол, винилстирол, винилтолуол, 1,2-дифенилэтилен, 1,1-дифенилэтилен, алкены, как этилен или пропилен, диены, как 1,3-бутадиен, 1,3-пентадиен, 1,3-гексадиен, 2,3-диметилбутадиен, изопрен, пиперилен или изопрен, α,β-ненасыщенные карбоновые кислоты, как акриловая и метакриловая кислоты, их эфиры, особенно алкиловые эфиры, как например алкилакрилаты с 1-10 атомами углерода в радикале, особенно бутиловые эфиры, преимущественно н-бутил-акрилат, и алкилметакрилаты с 1-10 атомами углерода в радикале, особенно метилметакрилат (ММА), или амиды карбоновых кислот, например, акриламиды и метакриламиды.

При необходимости полимеры могут содержать от 1 до 5 мас.% сомономеров, как например метакрилонитрил, метакриламид, уреидометакрилат, 2-гидроксиэтилметакрилат, 3-гидроксипропилметакрилат, акриламид пропансульфокислоты, метилолакриламид или винилсульфонат натрия.

Предпочтительно полимеры покрытия синтезированы из одного или нескольких мономеров (из группы): стирол, бутадиен, акриловая кислота, метакриловая кислота, алкилакрилаты с 1-4 атомами углерода в алкиле, алкилметакрилаты с 1-4 атомами углерода в алкиле, амид акриловой кислоты, амид метакриловой кислоты или амид метилолакриловой кислоты.

В качестве связующего вещества для полимерного покрытия особенно подходят полиакрилаты, которые предпочтительно наносят на пенопластовые гранулы в виде водной дисперсии полимера, при необходимости с добавлением средства для связывания воды на основе цемента, известкового цемента или гипса. Подходящими полимерными дисперсиями являются, например, композиции, которые могут быть получены радикальной эмульсионной полимеризацией этиленовых ненасыщенных мономеров, например стирола, акрилатов или метакрилатов, как описано в международном патенте WO 00/50480.

Особенно предпочтительны чистые акрилаты или стирол-акрилаты, которые синтезированы из мономеров: стирола, н-бутилакрилата, метилметакрилата (ММА), метакриловой кислоты, акриламида или метилолакриламида.

Получение полимерной дисперсии происходит известным способом, например, с помощью эмульсионной, суспензионной, или дисперсионной полимеризации, предпочтительно в водной фазе. Можно также получать полимер полимеризацией в растворе или в массе, при необходимости измельчить и после этого обычным способом диспергировать полимерные частицы в воде. В процессе полимеризации совместно применяются обычные для соответствующего способа полимеризации инициаторы, эмульгаторы, суспендирующие добавки, регуляторы или иные вспомогательные вещества; процесс проводят в непрерывном или периодическом режиме, при обычных для соответствующего способа значениях температуры и давления в общеупотребительных реакторах.

Наполнители с размером частиц от 0,1 до 100 мкм, особенно от 0,5 до 10 мкм при содержании в пенополистироле в количестве 10 мас.% вызывают понижение теплопроводности на величину от 1 до 3 мВт. Поэтому уже в случае малых количеств и таких поглотителей ИК-излучения, как сажа и графит, можно достичь сравнительно низких значений теплопроводности.

Предпочтительно для снижения теплопроводности применяют такой поглотитель ИК-излучения, как сажа, кокс, алюминий или графит, в количествах от 0,1 до 10 мас.%, особенно от 2 до 8 мас.% в пересчете на содержание твердого вещества в покрытии.

Предпочтительно используют сажу со средним размером первичных частиц от 10 до 300 нм, наиболее предпочтительно от 30 до 200 нм. Площадь обработанной поверхности предпочтительно составляет от 10 до 120 м²/г.

Графит используется предпочтительно при среднем размере частиц от 1 до 50 мкм.

Полимерное покрытие может содержать также другие добавки, как неорганические наполнители, пигменты или огнезащитные средства. Содержание добавок зависит от их характера и желательного действия и составляет для неорганических наполнителей, как правило, от 10 до 99 мас.%, предпочтительно от 20 до 98 мас.%, в пересчете на полимерное покрытие, содержащее добавки.

Предпочтительно смесь для покрытия содержит вспучивающиеся композиции, связывающие воду, как например жидкое стекло. Это приводит к улучшенному, или ускоренному образованию пленки из полимерной дисперсии, и тем самым — к ускоренному отверждению пенопластового формованного изделия.

Предпочтительно полимерное покрытие содержит огнезащитные средства, как пористый графит, бораты, особенно борат цинка, производные меламина, или фосфорные соединения, или вспучивающиеся композиции, которые под действием повышенных температур, как правило, более высоких, чем от 80° до 100°С, вспучиваются, расширяются или вспениваются и при этом образуют изолирующую термостойкую пену, которая защищает расположенные ниже теплоизоляционные пенопластовые частицы от огня и теплового воздействия. Количество огнезащитных средств или вспучивающихся композиций составляет, как правило, от 2 до 99 мас.%, преимущественно от 5 до 98 мас.%, в пересчете на полимерное покрытие.

Применяя огнезащитные средства в полимерном покрытии, можно также достичь достаточной противопожарной защиты гранульных пенопластов, вообще не содержащих огнезащитных средств, особенно галогенированных материалов, т.е. обходиться меньшими количествами огнезащитного средства, т.к. оно концентрируется в полимерном покрытии на поверхности пенопластовых гранул и при тепловом воздействии или под действием огня образует прочную структурную сетку.

Особенно предпочтительно полимерное покрытие включает в виде добавки вещества, которые содержат химически связанную воду или отщепляют воду при температурах выше 40°С, как например силикаты щелочных металлов, гидроксиды металлов, гидраты солей металлов и гидраты оксидов металлов.

Пеноматериалы с таким покрытием можно перерабатывать в пенопластовые формованные изделия с повышенной огнестойкостью, которые показывают соответствующие свойства класса В согласно ДИН 4102.

Особенно подходящими являются гидроксиды металлов из групп 2 (щелочно-земельные металлы) и 3 (подгруппа бора) периодической системы. Предпочтительны гидроксиды магния и алюминия. Последний особенно предпочтителен.

В качестве гидратов солей металлов используются все соли металлов, в кристаллическую структуру которых входит кристаллизационная вода. Аналогично в качестве гидратов оксидов металлов используются все оксиды металлов, содержащие в кристаллической структуре кристаллизационную воду. При этом число молекул кристаллизационной воды в формуле соединения может быть максимально возможным или ниже этой величины, как, например, в случае пентагидрата, тригидрата или моногидрата сульфата меди. Дополнительно к кристаллизационной, гидраты солей или оксидов металлов могут содержать также конституционную воду.

Предпочтительными гидратами солей металлов являются гидраты галогенидов (особенно хлоридов), сульфатов, карбонатов, фосфатов, нитратов или боратов металлов. Например, подходящими являются декагидрат сульфата магния, декагидрат сульфата натрия, пентагидрат сульфата меди, гептагидрат сульфата никеля, гексагидрат хлорида кобальта (II), гексагидрат хлорида хрома (III), декагидрат карбоната натрия, гексагидрат хлорида магния и гидраты бората олова. Особенно предпочтительны декагидрат сульфата магния и гидраты бората олова.

В качестве гидратов солей металлов рассматриваются также двойные соли или квасцы, например, общей формулы: M^IM^III(SO₄)₂·12H₂O. В качестве М^I могут выступать, например, калий, натрий, рубидий, цезий, таллий или ионы аммония. В качестве М^III действуют, например, алюминий, галлий, индий, скандий, титан, ванадий, хром, марганец, железо, кобальт, родий или иридий.

В качестве гидратов оксидов металлов используются, например, гидрат оксида алюминия и предпочтительно гидрат оксида цинка или гидрат триоксида бора.

Предпочтительное полимерное покрытие можно получить смешиванием от 40 до 80, предпочтительно от 50 до 70 мас. частей раствора жидкого стекла с содержанием воды от 40 до 90, предпочтительно от 50 до 70 мас.%,

от 20 до 60, предпочтительно от 30 до 50 мас. частей порошкообразного жидкого стекла с содержанием воды от 0 до 30, предпочтительно от 1 до 25 мас.%, и

от 5 до 40, предпочтительно от 10 до 30 мас. частей полимерной дисперсии, с содержанием твердого вещества от 10 до 60, предпочтительно от 20 до 50 мас.%,

или смешиванием от 20 до 95, предпочтительно от 40 до 90 мас. частей суспензии гидроксида алюминия с содержанием гидроксида алюминия от 10 до 90, предпочтительно от 20 до 70 мас.%,

от 5 до 40, предпочтительно от 10 до 30 мас. частей полимерной дисперсии с содержанием твердого вещества от 10 до 60, предпочтительно от 20 до 50 мас.%.

В способе согласно изобретению можно создавать давление, например, уменьшением объема формы с помощью подвижного поршня. Как правило, при этом развивается давление от 0,5 до 30 кг/см². Смесь покрытых пенопластовых гранул загружают для этого в открытую форму. После закрытия формы гранулы пеноматериала прессуют с помощью поршня, причем выходит воздух между частицами пенопласта и уменьшаются незаполненные объемы. Пенопластовые гранулы скрепляются полимерным покрытием в пенопластовое формованное изделие.

Пресс-форму конструируют в соответствии с желательной геометрией пенопластового формованного изделия. Степень заполнения (формы) среди прочего регулируется также соответственно желательной толщине будущего изделия. Для пенопластовых пластин можно использовать простую коробчатую форму. Может потребоваться, особенно при сложной геометрии, уплотнить сыпучую массу частиц в форме и таким образом убрать нежелательные пустоты. Уплотнение можно производить, например, с помощью встряхивания формы, качаний или других подходящих мер.

Для ускорения отверждения можно нагнетать в форму горячий воздух или обогревать ее. Согласно изобретению в форму не вводится водяной пар, чтобы не вымывались водорастворимые компоненты полимерного покрытия пенопластовых гранул и чтобы в незаполненных пространствах не мог образоваться конденсат. Для термостатирования формы, однако, могут использоваться любые теплоносители, такие как масло или пар. Для этого целесообразно установить температурный режим горячего воздуха или формы от 20 до 120°С, предпочтительно от 30 до 90°С.

Альтернативно или дополнительно агломерация может происходить под действием микроволнового излучения. Для этого, как правило, применяют сверхвысокие частоты (СВЧ) от 0,85 до 100 Гц, предпочтительно от 0,9 до 10 Гц, и время облучения составляет от 0,1 до 15 мин.

При использовании горячего воздуха с температурой от 80 до 150°С или с помощью микроволнового излучения обычно создается избыточное давление от 0,1 до 1,5 бар, так что процесс можно проводить также без применения внешнего давления и уменьшения объема формы. Внутреннее давление, развивающееся под действием микроволн или повышенных температур, действует таким образом, что пенопластовые частицы легко продолжают расширяться, причем дополнительно к склеиванию через полимерное покрытие они могут также фиксировать пенопласт сваркой благодаря размягчению самих гранул. При этом исчезают незаполненные пространства между частицами пенопласта. Для ускорения отверждения здесь также можно, как описано выше, дополнительно обогревать форму с помощью теплоносителя.

Для получения формованных пенопластовых изделий согласно изобретению в непрерывном режиме используются такие же двухленточные установки, как для получения полиуретановых пенопластов. Например, предварительно вспененные гранулы пенопласта с полимерным покрытием непрерывно подаются на нижнюю из двух металлических лент, которые при необходимости могут быть перфорированными, и с применением сжатия или без него с помощью совместно движущихся металлических лент перерабатываются в рулонный пенопласт. В одном варианте исполнения способа объем между обеими лентами сокращается с нарастанием (сходит на нет), благодаря чему продукт между ними сжимается и незаполненные пространства между пенопластовыми частицами исчезают. После зоны отверждения получается рулонный материал. В другом варианте исполнения можно сохранять постоянный объем между лентами и пропускать пенопластовые частицы через зону с горячим воздухом или микроволновым облучением, где они повторно вспениваются (расширяются). Здесь также исчезают незаполненные пространства (между частицами), и получается рулонный материал. Можно также комбинировать оба варианта исполнения способа в непрерывном режиме.

Толщина, длина и ширина пенопластовых пластин могут варьироваться в широких пределах и ограничиваются размерами и запирающим усилием пресс-формы. Толщина пластин пенопласта составляет обычно от 1 до 500, предпочтительно от 10 до 300 мм.

Плотность пенопластовых формованных изделий в соответствии с ДИН 53420 (промышленный стандарт ФРГ) составляет, как правило, от 10 до 120 кг/см³, предпочтительно от 20 до 70 кг/см³. С помощью способа согласно изобретению можно получать формованные пенопластовые изделия с одинаковой плотностью по всему поперечному сечению. Плотность наружного (поверхностного) слоя примерно соответствует плотности внутренних зон пенопластового формованного изделия.

Способ согласно изобретению используется для изготовления простых или сложных формованных пенопластовых фасонных деталей, как пластины, блоки, трубы, стержни, профили и т.д. Предпочтительно изготовляются пластины или блоки, которые после этого можно распилить или разрезать на пластины. Они могут, например, использоваться в строительстве для изоляции наружных стен. Особенно предпочтительно они применяются в качестве центрального (основного) слоя для изготовления многослойных элементов, например, так называемых изолированных строительных панелей, которые используются при сооружении (промышленных) складов-холодильников или складских помещений.

Другие возможности применения — это поддоны из пенопласта как замена поддонов из дерева, лицевые потолочные плиты, изотермические контейнеры, жилые автомобили (вагоны). С огнезащитной отделкой они подходят также для авиационных грузов.

Примеры:

Получение смеси для покрытия В1:

К 60 частям раствора жидкого стекла (Woellner силикат натрия 38/40, содержание твердого вещества 36%, плотность 1,37, молярное отношение SiO₂:Na₂O=3,4) при перемешивании порциями прибавляли 40 частей порошкообразного жидкого стекла (Portil N) и гомогенизировали примерно от 3 до 5 минут. После этого замешивали 20 частей дисперсии полиакрилата (Acronal S790, содержание твердого вещества около 50%) и 5 частей графитовой пудры UF 298 фирмы Kropfmühl.

Получение смеси для покрытия В2:

К 60 частям раствора жидкого стекла (Woellner силикат натрия 38/40, содержание твердого вещества 36%, плотность 1,37, молярное отношение SiO₂:Na₂O=3,4) при перемешивании порциями прибавляли 40 частей порошкообразного жидкого стекла (Portil N) и гомогенизировали примерно от 3 до 5 минут. После этого замешивали 5 частей дисперсии полиакрилата (Acronal S790, содержание твердого вещества около 50%) и 2 части графитовой пудры UF 298 фирмы Kropfmühl.

Получение смеси для покрытия В3:

К 60 частям раствора жидкого стекла (Woellner силикат натрия 38/40, содержание твердого вещества 36%, плотность 1,37, молярное отношение SiO₂:Na₂O=3,4) при перемешивании порциями прибавляли 40 частей порошкообразного жидкого стекла (Portil N) и гомогенизировали примерно от 3 до 5 минут. После этого замешивали 5 частей дисперсии полиакрилата (Acronal S790, содержание твердого вещества около 50%).

Гранульный пенополистирол I (плотность 10 г/л)

Пенообразующий полистирол (Styropor® F 315 BASF AG) предварительно вспенивали в аппарате непрерывного действия до плотности примерно 10 г/л.

Гранульный пенополистирол II (плотность 12 г/л)

Пенообразующий полистирол (Neopor® 2200 BASF AG, размер гранул сырого материала 1,4-2,3 мм) предварительно вспенивали в аппарате для непрерывного подготовительного ценообразования до значения плотности приблизительно 18 г/л. После промежуточной выдержки в течение примерно 4 ч полученную смесь повторно вспенивали в том же аппарате до желательного значения плотности. Предварительно вспененные гранулы пенополистирола имели размер от 6 до 10 мм.

Пример 1

На гранульный пенополистирол I в смесителе наносили покрытие с помощью смеси для покрытия В1 в массовом отношении 1:2. Гранулы покрытого пенополистирола загружали в форму с тефлоновым покрытием, термостированную при 70°С, и прессовали с помощью поршня до 50% первоначального объема. После отверждения при 70°С в течение 30 мин формованное пенопластовое изделие вынимали из формы. Для дальнейшего кондиционирования изделие несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 44 г/л.

Пример 2

Повторяли пример 1, причем использовали предварительно вспененный графитсодержащий гранульный пенополистирол II с плотностью около 12 г/л, на который наносили покрытие в смесителе с помощью смеси для покрытия В2 в массовом отношении 1:2. Плотность выдержанного формованного изделия составляла 51 г/л.

Пенопластовые пластины из примеров 1 и 2 показывают заметно пониженную теплопроводность (таблица 1). Далее, они отличаются тем, что при испытании на огнестойкость они не текут и при тепловом воздействии не размягчаются. Для них характерно самозатухание, и они удовлетворяют требованиям В2 или Е.

Сравнительный пример 1

На гранульный пенополистирол I в смесителе наносили покрытие с помощью смеси для покрытия В3 в массовом отношении 1:2. Гранулы покрытого пенополистирола загружали в форму с тефлоновым покрытием, термостатированную при 70°С, и прессовали с помощью поршня до 40% первоначального объема. После отверждения при 70°С в течение 30 мин формованное пенопластовое изделие вынимали из формы. Для дальнейшего кондиционирования изделие несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 42 г/л.

Таблица 1
Пример	Теплопроводность λ [мВт/м·К]
1	37
2	35,5
Сравнительный пример	41

1. Способ получения пенопластовых формованных изделий из предварительно вспененных частиц пенопласта, имеющих полимерное покрытие в виде полимерной пленки, с точкой стеклования от (-60) до (+60)°С, включающий стадии:
a) предварительного вспенивания пенообразующих стирольных полимеров с образованием частиц пенопласта,
b) покрытие частиц пенопласта акрилатной дисперсией в виде водной полимерной дисперсии и сажей, коксом, алюминиевым порошком или графитом в качестве атермического соединения,
c) загрузка покрытых частиц пенопласта в форму и агломерация под давлением в отсутствие паров воды.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что полимерное покрытие содержит в качестве атермического соединения сажу, кокс, алюминиевый порошок или графит в количестве от 0,1 до 10 мас.% в пересчете на все покрытие.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве частиц пенопласта применяют измельченные частицы повторно используемых формованных пенопластовых изделий.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что применяемый на стадии а) пенообразующий стирольный полимер дополнительно содержит в качестве атермического соединения сажу, кокс, алюминиевый порошок или графит.

5. Способ по одному из пп.1-4, отличающийся тем, что полимерное покрытие дополнительно содержит силикаты щелочных металлов, гидроксиды металлов, гидраты солей металлов или гидраты оксидов металлов.

6. Способ по п.5, отличающийся тем, что полимерное покрытие получается смешиванием
от 40 до 80 мас.ч. раствора жидкого стекла с содержанием воды от 40 до 90 мас.%,
от 20 до 60 мас.ч. порошкообразного жидкого стекла с содержанием воды от 0 до 30 мас.%,
и от 5 до 40 мас.ч. полимерной дисперсии с содержанием твердого вещества от 10 до 60 мас.%,
или
от 20 до 95 мас.ч. суспензии гидроксида алюминия с содержанием гидроксида алюминия от 10 до 90 мас.%,
от 5 до 40 мас.ч. полимерной дисперсии с содержанием твердого вещества от 10 до 60 мас.%
и от 2 до 5 мас.ч. атермического соединения.

Покрытия на основе пентапласта — Справочник химика 21

    Применение порошкового полимерного покрытия на основе пентапласта позволяет  [c.173]

    В литературе И—5i широко освещен вопрос химической стойкости пентапласта в различных агрессивных средах. Большой практический интерес представляют исследования защитной способности покрытий на основе пентапласта в различных агрессивных средах. Основной характеристикой защитной способности покрытий является проницаемость. [c.67]

    ПОКРЫТИЯ НА ОСНОВЕ ПЕНТАПЛАСТА [c.110]

    Детали машин и аппаратов для производства химического (искусственного) волокна, покрытые составом на основе пентапласта [c.306]

    Покрытия на основе пентапласта могут эксплуатироваться в интервале температур от —60 до +120 °С, а в отсутствие кислорода — до 140—150 °С. Они обладают стойкостью к воздействию различных растворителей (спиртов, кетонов, эфиров, ароматических углеводородов) масел при комнатной и повышенной (160 °С) температуре минеральных и органических кислот, в том числе 30 %-ной хромовой, 60- и 9Я %-ной серной, 65 % ной серкой до 50 °С, 55 %-ной серной до 100 °С, 32- и 25 %-ной соляной кислоты при давлении 0,35 МПа (3,5 кгс/см-) растворов щелочей и солей как при комнатной, так и при повышенной (80—100 °С) температуре (например, к 20%-ному раствору хлорида кальция при [c.80]

    Покрытия на основе пентапласта могут быть применены при защите внутренних частей трубопроводов и других изделий, эксплуатируемых в условиях химических и других производств. Они не только обеспечивают надежную защиту изделий от коррозии и воздействия различных агрессивных сред, но в ряде случаев позволяют также заменить нержавеющую сталь углеродистой, отказаться от горячего цинкования и др. [c.81]

    Второе издание книги значительно переработано и дополнено. Приведены характеристики современного резервуарного парка, а также сведения о тенденции его развития, описываются коррозионные свойства нефтепродуктов, свойства новых бензостойких покрытий (на основе полиуретановой краски ХС-720, эпоксидно-этиноле-вых красок ЭП-755, эпоксидно-бакелитовой эмали ФЛ-777, эпоксидной эмали ЭП-140), а также покрытий на основе листового полиэтилена, полипропилена и пентапласта. [c.7]

    Кремнийорганические смолы Пентапласт Покрытия на основе гуммировочных составов (жидких)  [c.249]

    Асбовинил Винипласт Пентапласт Покрытия на основе бакелитового лака Полнизобутилен ПСГ Поликарбонат Полиэтилен Резина на основе СКН, СКС. бутилкаучука, хлоропренового каучука Фаолит А Фторопласт-3 Фторопласт-4 Диабазовые плитки и замазка, кислотоупорные керамика и эмаль, стекло, фарфор [c.184]

    В качестве защитных покрытий применяются полиолефины, эпоксидные смолы, пентапласт и фторлоны. Оборудование с полимерными покрытиями на основе этих материалов может при- [c.62]

    Необходимо продол/кить работу по созданию композиций на основе фенилона, полиимидов и других новых материалов, которые не нашли пока широкого применения в качестве защитных покрытий, а также работы по улучшению существующих полимерных композиций на основе фторопластов, полиэтилена, пентапласта. Успешное осуществление намеченной программы может быть только при наличии тесной связи научно-исследовательских институтов различных Министерств и ведомств, институтов Академии наук СССР и Министерства высшего образования, при хорошо поставленной координации этих работ Госкомитетом Совета Министров СССР по науке и технике и необходимым финансированием проблемных вопросов соответствующими министерствами. [c.65]

    Эффективными модификаторами могут быть дисперсные металлы и их оксиды. Так, оксиды алюминия и хрома, диоксид титана и др. используются для улучшения прочностных и адгезионных свойств покрытий на основе полиэтилена [17] и пентапласта [18], оксиды меди и кадмия, дисперсная ме,дь — для модификации свойств покрытий на основе фторсодержащих полимеров. [19], металлы и их оксиды в тонкодисперсном состоянии — для регулирования и стабилизации структуры покрытий на основе полиамидов [20]. Однако при модификации полимерных материалов металлами трудно добиться стабильности дисперсных систем, которые расслаиваются в процессе нанесения покрытий из-за большой разницы в плотностях компонентов. В связи с этим способ модификации дисперсных полимеров предельно диспергированными металлами в вакууме представляется наиболее перспективным [21]. [c.132]

    Светло-желтый кристаллический порошок. Т. пл. 70°. В воде практически не растворяется растворяется в спирте. Светостабилизатор полистирола, пентапласта, ПВХ, ацетобутирата целлюлозы, полиамидных и полиолефиновых волокон, лакокрасочных покрытий на основе перхлорвиниловых смол. [c.87]

    Пентапластовые покрытия. Покрытия на основе пентапласта отличаются хорошим блеском, сравнительно высокой микротвердостью, продолжительное время сохраняют свои свойства при высоких температурах. После выдержки в течение нескольких месяцев при 373 К их свойства практически не изменяются. Однако [c.252]

    В гальванотехнике нашли применение в основном полиэтилен ВД и НД. Помимо изготовления труб и арматуры его используют для футеровки гальванических ванн. Полиэтилен ВД при 250°С прочно сваривается горячим воздухом. Термопластичный материал полипропилен по химической стойкости уступает только фторопласту и пентапласту. Полипропилен обладает удовлетворительной механической прочностью, высоким сопротивлением ударным нагрузкам, повышенной эластичностью, инертностью к большинству химических реагентов. Он широко применяется для защиты ванн и изготовления другого оборудования цехов электрохимических покрытий. Здесь не рассматриваются коррозионно-стойкие материалы на основе минеральных материалов, поскольку они имеют низкую ударную прочность. Отечественная промышленность выпускает кислотостойкую керамическую плитку, специальные кислотоупорные сорта бетонов и другие материалы, которые могут быть использованы для строительства и облицовки стационарных емкостей и сооружений для приема отработанных электролитов и других агрессивных жидкостей непосредственно на месте их переработки [16]. [c.300]

    В большинстве случаев, однако, покрытия из органодисперсий полимеров получают при нагревании (табл. 3.1). Это особенно относится к дисперсиям, изготовленным на основе кристаллических полимеров. Коалесценция их частиц (образование однофазной системы) возможна тольк

способ получения пенопластовых плит — патент РФ 2417238

Изобретение касается способа получения пенопластовых формованных изделий из предварительно вспененных гранульных пенопластов с полимерным покрытием. Способ получения пенопластовых формованных изделий включает стадии: а) предварительное вспенивание пенообразующих полистиролов в гранульный пенопласт, b) покрытие пенопластовых гранул смесью, получаемой смешиванием раствора жидкого стекла, порошкообразного жидкого стекла и полимерной дисперсии, с) загрузку покрытых пенопластовых гранул в форму и их агломерацию под давлением в отсутствие паров воды. Технический результат — получение формованных пенопластовых изделий с равномерным распределением плотности и хорошими механическими свойствами. 6 з.п. ф-лы.

Изобретение касается способа получения пенопластовых формованных изделий из предварительно вспененных гранульных пенопластов с полимерным покрытием, а также изготовленных из них пенопластовых формованных изделий и их применения.

Гранульные пенопласты получают обычно агломерацией гранул пенопласта, например, из предварительно вспененных гранул пенообразующего полистирола (ППС) или пенополипропилена (ППП), под действием водяного пара в закрытых формах. Чтобы могло произойти дальнейшее (повторное) вспенивание частиц и хорошая их сварка друг с другом в пенопластовый брикет, как правило, они должны содержать еще небольшие остаточные количества порообразователя (вспенивающего агента). Поэтому гранулы пенопласта не могут долго храниться после предварительного вспенивания. Из-за неспособности к дальнейшему (повторному) вспениванию (пенообразованию) измельченных вторично используемых пеноматериалов, полученных из гранульных пенопластов, более не пригодных к употреблению, их также можно добавлять только в небольших количествах при получении новых пенопластовых формованных изделий.

Международный патент WO 00/050500 описывает огнезащитные пенопласты из предварительно вспененных гранул полистирола (ППС), который смешивают с водным раствором силиката натрия и латексом высокомолекулярного сополимера винилацетата, заливают в форму и высушивают на воздухе при встряхивании. При этом образуется только рыхлая сыпучая масса из гранул пенополистирола, которые слабо связаны между собой и потому проявляют лишь недостаточную механическую прочность.

Международный патент WO 2005/105404 описывает энергосберегающий метод получения пенопластовых формованных изделий, в котором на предварительно вспененные пенопластовые гранулы наносят покрытие с помощью раствора смолы, имеющей пониженную температуру размягчения по сравнению с пенообразующим полимером. Покрытые гранулы пеноматериала после этого фиксируются сваркой в форме с применением внешнего давления или, как обычно, благодаря дальнейшему вспениванию гранульного пеноматериала с помощью перегретого водяного пара. При этом водорастворимые компоненты покрытия могут вымываться. Из-за повышенных температур на входе водяного пара (в массу) и охлаждения его при конденсации фиксация гранул пеноматериала сваркой и его плотность могут значительно колебаться по всему пенопластовому формованному изделию в целом. Кроме того, конденсат водяного пара может заполнять пустоты между гранулами пеноматериала.

Задача изобретения состояла, следовательно, в том, чтобы устранить указанные недостатки и найти простой энергосберегающий метод получения пенопластовых формованных изделий с равномерным распределением плотности и хорошими механическими свойствами.

В соответствии с этим был найден способ получения пенопластовых формованных изделий из предварительно вспененного гранульного пеноматериала, причем гранулы с полимерным покрытием агломерируют под давлением в форме в отсутствие паров воды.

В качестве гранульных пеноматериалов можно использовать пенополиолефины, как, например, пенополиэтилен (ППЭ), или пенополипропилен (ППП), или предварительно вспененные гранулы пенообразующих полистиролов, особенно пенообразующего полистирола (ППС). Пенопластовые гранулы, как правило, показывают средний диаметр частиц от 2 до 10 мм. Насыпная плотность гранульных пеноматериалов составляет, как правило, от 5 до 50 кг/м³, предпочтительно от 5 до 40 кг/м³ и наиболее предпочтительно от 8 до 16 кг/м ³, в соответствии с ДИН ИСО 60 (немецкий промышленный стандарт Международной организации по стандартизации).

Гранульные пенопласты на основе полистиролов могут быть получены путем предварительного вспенивания ППС до желательной плотности с помощью горячего воздуха или водяного пара в аппарате предварительного пенообразования (вспенивания). С помощью одно- или многократного предварительного вспенивания в аппарате для пенообразования, работающем под давлением или в непрерывном режиме, можно получать материалы с конечной насыпной плотностью ниже 10 г/л.

Предпочтительный метод включает стадии:

a) предварительное вспенивание пенообразующих полистиролов в гранульный пеноматериал,

b) покрытие гранул пенопласта с помощью раствора или водной дисперсии полимера,

c) загрузка пенопластовых гранул с покрытием в форму и агломерация под давлением в отсутствие паров воды.

Вследствие их высокой теплоизолирующей способности особенно предпочтительно применяют предварительно вспененные пенообразующие полистиролы, содержащие такие атермические твердые компоненты, как сажа, алюминий или графит, особенно графит с частицами среднего размера (диаметр от 1 до 50 мкм), в количестве от 0,1 до 10 мас.%, особенно от 2 до 8 мас.% в пересчете на ППС, известные, например, из европейских патентов ЕР-В981574 и ЕР-В981575.

Частицы пенопласта можно обеспечить огнезащитными средствами. Для этого они могут содержать, например, от 1 до 6 мас.% броморганического соединения, такого, как гексабромциклодекан (ГБЦД), и при необходимости дополнительно от 0,1 до 0,5 мас.% дикумила или перекиси. Предпочтительно, однако, огнезащитные средства, особенно не содержащие галогенов, применяют исключительно в полимерном покрытии.

В способе согласно изобретению можно также использовать измельченные гранульные пенопласты из вторично используемых пенопластовых формованных изделий. Для получения пенопластовых формованных изделий согласно изобретению можно использовать до 100% или, например, в количестве от 2 до 90 мас.%, особенно предпочтительно от 5 до 25 мас.% измельченных вторично используемых пенопластов вместе с новыми материалами без существенного ущерба прочности и механическим свойствам.

Как правило, покрытие состоит из полимерной пленки, которая имеет одну или несколько точек стеклования на протяжении от -60° до +100°С и в которую при необходимости могут быть введены наполнители. Предпочтительно температуры стеклования полимерной пленки составляют от -30° до +80°С, особенно предпочтительно от -10° до +60°С. Определить точку стеклования можно методом дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК). Молекулярный вес полимерной пленки, определенный методом гельпроникающей хроматографии, составляет предпочтительно менее 400000 г/моль.

Для нанесения покрытия на гранульные пенопласты можно использовать обычные методы, как, например, опрыскивание, погружение или пропитка частиц пены раствором или дисперсией полимера или навивание на барабан твердых или абсорбированных на твердых носителях полимеров в обычных смесителях, распылителях, погружных устройствах или аппаратуре барабанного типа.

Для покрытия используются, например, полимеры на основе следующих мономеров: винилароматические соединения, как -метилстирол, п-метилстирол, этилстирол, трет.-бутилстирол, винилстирол, винилтолуол, 1,2-дифенилэтилен, 1,1-дифенилэтилен, алкены, как этилен или пропилен, диены, как 1,3-бутадиен, 1,3-пентадиен, 1,3-гексадиен, 2,3-диметилбутадиен, изопрен, пиперилен или изопрен, , -ненасыщенные карбоновые кислоты, как акриловая и метакриловая кислоты, их эфиры, особенно алкиловые эфиры, как, например, алкилакрилаты с 1-10 атомами углерода в радикале, особенно бутиловые эфиры, преимущественно н-бутил-акрилат, и алкилметакрилаты с 1-10 атомами углерода, особенно метилметакрилат (ММА), или амиды карбоновых кислот, например, акрил- и метакриламиды.

При необходимости полимеры могут содержать от 1 до 5 мас.% сомономеров, как, например, метакрилонитрил, метакриламид, уреидометакрилат, 2-гидроксиэтил-метакрилат, 3-гидроксипропилметакрилат, акриламид пропансульфокислоты, метилолакриламид или винилсульфонат натрия.

Предпочтительно полимеры покрытия синтезированы из одного или нескольких мономеров: стирол, бутадиен, акриловая кислота, метакриловая кислота, алкил-акрилаты с 1-4 атомами углерода в алкиле, -алкилметакрилаты с 1-4 атомами углерода в алкиле, амиды акриловой кислоты, амиды метакриловой кислоты, и метилолакрил-амиды.

В качестве связующего вещества для полимерного покрытия особенно подходят полиакрилаты, которые предпочтительно наносят на гранульные пенопласты в виде водных дисперсий полимеров, при необходимости с добавлением средства для связывания воды на базе цемента, известкового цемента или гипса. Подходящими полимерными дисперсиями являются, например, композиции, которые можно получить радикальной эмульсионной полимеризацией этиленовых ненасыщенных мономеров, например, стирола, акрилатов или метакрилатов, как описано в международном патенте WO 00/50480.

Особенно предпочтительны чистые акрилаты или стирол-акрилаты, синтезированные из мономеров: стирола, н-бутилакрилата, метилметакрилата (ММА), метакриловой кислоты, акриламида или метилолакриламида.

Получение полимерной дисперсии происходит известным способом, например, с помощью эмульсионной, суспензионной или дисперсионной полимеризации, предпочтительно в водной фазе. Можно также получать полимер полимеризацией в растворе или в массе, при необходимости измельчить и после этого обычным способом диспергировать полимерные частицы в воде. В процессе полимеризации совместно применяют обычные для соответствующего метода полимеризации инициаторы, эмульгаторы, суспендирующие добавки, регуляторы или иные вспомогательные вещества; процесс проводят в непрерывном или периодическом режиме, при обычных для соответствующего метода значениях температуры и давления в общеупотребительных реакторах.

Полимерное покрытие может также содержать добавки неорганических наполнителей, как пигменты или огнезащитные средства. Содержание добавок зависит от их характера и желательного действия и составляет для неорганических наполнителей, как правило, от 10 до 99 мас.%, предпочтительно от 20 до 98 мас.%, в пересчете на полимерное покрытие, содержащее добавки.

Предпочтительно смесь для покрытия содержит вещества, связывающие воду, как, например, жидкое стекло. Это приводит к улучшенному, или ускоренному, образованию пленки из полимерной дисперсии, и тем самым — к ускоренному отверждению пенопластового формованного изделия.

Преимущественно полимерное покрытие содержит огнезащитные средства, как пористый графит, бораты, особенно борат цинка, производные меламина, или фосфорные соединения, или вспучивающиеся композиции, которые под действием повышенных температур, как правило, более высоких, чем от 80° до 100°С, вспучиваются, набухают (расширяются) или вспениваются и при этом образуют изолирующую термостойкую пену, которая защищает расположенные ниже теплоизоляционные пенопластовые частицы от огня и теплового воздействия. Количество огнезащитных средств или вспучивающихся композиций составляет, как правило, от 2 до 99 мас.%, преимущественно от 5 до 98 мас.%, в пересчете на полимерное покрытие.

Применение в полимерном покрытии огнезащитных средств позволяет также достичь достаточной противопожарной защиты при использовании гранульных пенопластов, вообще не содержащих огнезащитных средств, особенно галогенированных материалов, т.е. обходиться меньшими количествами огнезащитного средства, т.к. оно концентрируется в полимерном покрытии на поверхности пенопластовых частиц и при тепловом воздействии или действии огня образует прочную структурную сетку.

Особенно предпочтительно полимерное покрытие включает в виде добавки вспучивающиеся композиции, которые содержат химически связанную воду или отщепляют воду при температурах выше 40°С, как, например, силикаты щелочных металлов, гидроксиды металлов, гидраты солей и оксидов металлов.

Гранульные пеноматериалы с таким покрытием можно перерабатывать в пенопластовые формованные изделия с повышенной огнестойкостью, которые показывают соответствующие свойства класса В согласно ДИН 4102.

Особенно подходящими являются гидроксиды металлов групп 2 (щелочноземельные металлы) и 3 (подгруппа бора) Периодической системы. Предпочтительны гидроксиды магния и алюминия. Последний особенно предпочтителен.

В качестве гидратов солей металлов используются все соли металлов, в кристаллическую структуру которых входит кристаллизационная вода. Аналогично в качестве гидратов оксидов металлов используются все оксиды металлов, содержащие в кристаллической структуре кристаллизационную воду. При этом число молекул кристаллизационной воды в формуле соединения может быть максимально возможным или ниже этой величины, как, например, в случае пентагидрата, тригидрата или моногидрата сульфата меди. Дополнительно к кристаллизационной, гидраты солей или оксидов металлов могут содержать также конституционную воду.

Предпочтительными гидратами солей металлов являются гидраты галогенидов (особенно хлоридов), сульфатов, карбонатов, фосфатов, нитратов или боратов металлов. Например, подходящими являются декагидрат сульфата магния, декагидрат сульфата натрия, пентагидрат сульфата меди, гептагидрат сульфата никеля, гексагидрат хлорида кобальта (II), гексагидрат хлорида хрома (III), декагидрат карбоната натрия, гексагидрат хлорида магния и гидраты бората олова. Особенно предпочтительны декагидрат сульфата магния и гидраты бората олова.

В качестве гидратов солей металлов рассматриваются также двойные соли, или квасцы, например, общей формулы: M^IM^III(SO₄) ₂·12 H₂O. В качестве M^I могут выступать, например, калий, натрий, рубидий, цезий, аммоний, таллий или ионы алюминия. В качестве M^III действуют (фигурируют), например, алюминий, галлий, индий, скандий, титан, ванадий, хром, марганец, железо, кобальт, родий или иридий.

В качестве гидратов оксидов металлов используются, например, гидрат оксида алюминия и предпочтительно гидрат оксида цинка или гидрат триоксида бора.

Предпочтительное полимерное покрытие можно получить смешиванием

от 40 до 80, предпочтительно от 50 до 70 мас. частей раствора жидкого стекла с содержанием воды от 40 до 90, предпочтительно от 50 до 70 мас.%,

от 20 до 60, предпочтительно от 30 до 50 мас. частей порошкообразного жидкого стекла с содержанием воды от 0 до 30, предпочтительно от 1 до 25 мас.%, и

от 5 до 40, предпочтительно от 10 до 30 мас. частей полимерной дисперсии, с содержанием твердого вещества от 10 до 60, предпочтительно от 20 до 50 мас.%, или смешиванием от 20 до 95, предпочтительно от 40 до 90 мас. частей суспензии гидроксида алюминия с содержанием гидроксида алюминия от 10 до 90, предпочтительно от 20 до 70 мас.%,

от 5 до 40, предпочтительно от 10 до 30 мас. частей полимерной дисперсии с содержанием твердого вещества от 10 до 60, предпочтительно от 20 до 50 мас.%.

В методе согласно изобретению можно создавать давление, например, уменьшением объема формы с помощью подвижного поршня. Как правило, при этом развивается давление от 0,5 до 30 кг/см². Смесь покрытых пенопластовых гранул загружают для этого в открытую форму. После закрытия формы гранулы пеноматериала прессуют с помощью поршня, причем выходит воздух между гранулами пенопласта и уменьшаются незаполненные объемы. Пенопластовые гранулы скрепляются полимерным покрытием в пенопластовое формованное изделие.

Пресс-форму конструируют в соответствии с желательной геометрией пенопластового формованного изделия. Степень заполнения (формы) среди прочего регулируется также соответственно желательной толщине будущего изделия. Для пенопластовых пластин можно использовать простую коробчатую форму. Может потребоваться, особенно при сложной геометрии, уплотнить сыпучую массу частиц в форме и таким образом убрать нежелательные пустоты. Уплотнение можно производить, например, с помощью встряхивания формы, качаний или других подходящих мер.

Для ускорения отверждения можно нагнетать в форму горячий воздух или обогревать ее. Согласно изобретению, в форму не вводится водяной пар, чтобы не вымывались водорастворимые компоненты полимерного покрытия пенопластовых гранул и чтобы в незаполненных пространствах не мог образоваться конденсат. Для термостатирования формы, однако, могут использоваться любые теплоносители, такие, как масло или пар. Для этого целесообразно установить температурный режим горячего воздуха или формы от 20 до 120°С, предпочтительно от 30 до 90°С.

Альтернативно или дополнительно агломерация может происходить под действием микроволнового излучения. Для этого, как правило, применяют сверхвысокие частоты (СВЧ) от 0,85 до 100 Гц, предпочтительно от 0,9 до 10 Гц, и время облучения составляет от 0,1 до 15 мин.

При использовании горячего воздуха с температурой от 80 до 150°С или с помощью микроволнового излучения обычно создается избыточное давление от 0,1 до 1,5 бар, так что процесс можно проводить также без применения внешнего давления и уменьшения объема формы. Внутреннее давление, развивающееся под действием микроволн или повышенных температур, действует таким образом, что пенопластовые гранулы легко расширяются дальше, причем дополнительно к склеиванию через полимерное покрытие они могут также фиксировать пенопласт сваркой благодаря размягчению самих частиц. При этом исчезают незаполненные пространства между гранулами пенопласта. Для ускорения отверждения здесь также можно, как описано выше, дополнительно обогревать форму с помощью теплоносителя.

Для получения формованных пенопластовых изделий согласно изобретению в непрерывном режиме используются такие же двухленточные установки, как применяются для получения полиуретановых пенопластов. Например, можно предварительно вспененные пенопластовые гранулы с полимерным покрытием непрерывно подавать на нижнюю из двух металлических лент, которые при необходимости могут быть перфорированными, и с применением сжатия или без него с помощью совместно движущихся металлических лент перерабатывать в рулонный пенопласт. В одном варианте исполнения метода объем между обеими лентами сокращается с нарастанием (сходит на нет), благодаря чему продукт между ними сжимается и незаполненные пространства между пенопластовыми частицами исчезают. После зоны отверждения получается рулонный материал. В другом варианте исполнения можно сохранять постоянный объем между лентами и пропускать пенопластовые частицы через зону с горячим воздухом или микроволновым облучением, где они повторно вспениваются (расширяются). Здесь также исчезают незаполненные пространства (между частицами), и получается рулонный материал. Можно также комбинировать оба варианта исполнения метода в непрерывном режиме.

Толщина, длина и ширина пенопластовых пластин могут варьироваться в широких пределах и ограничиваются размерами и запирающим усилием пресс-формы. Толщина пластин пенопласта составляет обычно от 1 до 500 мм, предпочтительно от 10 до 300 мм.

Плотность пенопластовых формованных изделий в соответствии с ДИН 53420 (промышленный стандарт ФРГ) составляет, как правило, от 10 до 120 кг/см³ предпочтительно от 20 до 90 кг/см³. С помощью метода согласно изобретению можно получать формованные пенопластовые изделия с одинаковой плотностью по всему поперечному сечению. Плотность наружного (поверхностного) слоя примерно соответствует плотности внутренних зон пенопластового формованного изделия.

Способ согласно изобретению используется для изготовления простых или сложных формованных пенопластовых формованных частей, как пластины, блоки, трубы, стержни, профили и т.д. Предпочтительно изготовляются пластины или блоки, которые после этого можно распилить или разрезать на пластины. Их, например, можно использовать в строительстве для изоляции наружных стен. Особенно предпочтительно они применяются в качестве центрального (основного) слоя для изготовления многослойных элементов, например, так называемых изолированных строительных панелей, которые используются при сооружении (промышленных) складов-холодильников или складских помещений.

Другие возможности применения — это поддоны из пенопласта как замена поддонов из дерева, лицевые потолочные плиты, изотермические контейнеры, жилые фургоны. С огнезащитной отделкой они подходят также для авиационных грузов.

Примеры:

Получение смеси для покрытия В1:

К 60 частям раствора жидкого стекла (силикат натрия 38/40 Woellner, содержание твердого вещества 36%, плотность 1,37, молярное отношение SiO₂:Na₂O=3,4) при перемешивании порциями прибавляли 40 частей порошкообразного жидкого стекла (Portil N) и гомогенизировали примерно от 3 до 5 минут. После этого замешивали 10 частей дисперсии полиакрилата (Acronal S790, содержание твердого вещества около 50%).

Получение смеси для покрытия В2;

К 60 частям раствора жидкого стекла (Woellner силикат натрия 38/40, содержание твердого вещества 36%, плотность 1,37, молярное отношение SiO₂ :Na₂O=3,4) при перемешивании порциями прибавляли 40 частей порошкообразного жидкого стекла (Portil N) и гомогенизировали примерно от 3 до 5 минут. После этого замешивали 20 частей дисперсии полиакрилата (Acronal S790, содержание твердого вещества около 50%).

Гранульный пенополистирол I (плотность 10 г/л)

Пенообразующий полистирол (Neopor® 2200 BASF AG, размер гранул сырого материала 1,4-2,3 мм) вспенивали в аппарате для непрерывного подготовительного (предварительного) пенообразования до значения плотности около 18 г/л. После промежуточной выдержки в течение примерно 4 час полученную смесь в том же аппарате повторно вспенивали до желательного значения плотности. Предварительно вспененный гранульный пенополистирол имел размер гранул от 6 до 10 мм.

Гранульный пенополистирол II (плотность 15 г/л)

Пенообразующий полистирол (Neopor® 2200 BASF AG, размер гранул сырого материала 1,4-2,3 мм) вспенивали в аппарате для непрерывного подготовительного пенообразования до значения плотности около 15 г/л.

Прессование с уменьшением объема:

Пример 1

На гранульный пенополистирол I в смесителе наносили покрытие с помощью смеси для покрытия В1 в массовом отношении 1:4. Гранулы покрытого пенополистирола загружали в форму с тефлоновым покрытием, термостатированную при 70°С, и прессовали с помощью поршня до 50% первоначального объема. После отверждения при 70°С в течение 30 мин формованное пенопластовое изделие вынимали из формы. Для дальнейшего кондиционирования изделие несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 78 г/л.

Пример 2

Повторяли пример 1, причем в качестве гранульного пенополистирола применяли вторично используемый гранульный пенополистирольный материал со средней плотностью 18 г/л, на который наносили покрытие в смесителе с помощью смеси для покрытия В2 в массовом отношении 1:2. Плотность выдержанного изделия составляла 78 г/л.

Пример 3

На гранулы пенополистирола II наносили покрытие в смесителе с помощью смеси для покрытия В2 в массовом отношении 1:2. Гранулы покрытого пенополистирола загружали в форму с тефлоновым покрытием, и через герметизированные отверстия туда нагнетали горячий воздух (110°С, 0,8 бар избыточного давления). Пенопластовые гранулы повторно вспенивались и фиксировались сваркой в пенопластовый блок, который вынимали из формы через 5 минут. Для дальнейшего кондиционирования изделие несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 45 г/л.

Прессование с помощью горячего воздуха и уменьшения объема

Пример 4

На гранулы пенополистирола II наносили покрытие в смесителе с помощью смеси для покрытия В2 в массовом отношении 1:2. Гранулы покрытого пенополистирола загружали в форму с тефлоновым покрытием, и через герметизированные отверстия туда нагнетали горячий воздух (110°С, 0,8 бар избыточного давления). Одновременно с помощью подвижного поршня объем уменьшали на 20%. Пенопластовые гранулы повторно вспенивались и фиксировались сваркой в пенопластовый блок, который вынимали из формы через 5 минут. Для дальнейшего кондиционирования изделие несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 45 г/л.

Прессование с последующим пенообразованием под действием микроволн.

Пример 5

На гранулы пенополистирола II наносили покрытие в смесителе с помощью смеси для покрытия в массовом отношении 1:2. Гранулы покрытого пенополистирола загружали в форму с тефлоновым покрытием. Под действием многократно включаемого в импульсном режиме микроволнового излучения пенопластовые гранулы повторно вспенивались и фиксировались сваркой в пенопластовый блок. Для дальнейшего кондиционирования извлеченное из формы изделие несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 45 г/л.

Пенопластовые формованные изделия из примеров от 1 до 5 отличаются тем, что при испытании на огнестойкость они не текут и при тепловом воздействии не размягчаются. Для них характерно самозатухание, и они удовлетворяют требованиям тестов на огнестойкость В2 или Е.

Из пенопластовых пластин из примеров от 1 до 5 изготавливали многослойные строительные панели с металлическим поверхностным слоем: плиты с размерами 600×100×100 мм и плотностью, указанной в примерах, с обеих сторон покрывали слоем полиуретанового клея толщиной в каждом случае 50 мкм. На клей устанавливали стальные пластины толщиной 1 мм, соответственно. Клей отверждали в течение 5 час при 25°С.

Для испытания многослойных панелей на огнестойкость панель усиливали по горизонтали (металлические плоскости сверху и снизу) и помещали под ней газовую горелку. Ее газовое пламя было направлено на середину нижней стороны плиты, имело высоту около 5 см, и температура пламени составляла примерно 600°С. Расстояние между верхушкой пламени и нижней стороной плиты составляло 2 см.

Испытание на огнестойкость показало, что при продолжительности горения 30 мин за это время под действием пламени горелки расплавилась только незначительная часть пенополистирола между металлическими пластинами. Сохранилась механическая прочность плиты. Полистирольная пена не стекала и не загоралась. Выделение дыма было очень ограниченным.

Пример сравнения 1 — Применение водяного пара для пенообразования

На гранулы пенополистирола I в смесителе наносили покрытие с помощью смеси для покрытия В1 в массовом отношении 1:4. Гранулы покрытого пенополистирола загружали в форму с тефлоновым покрытием и через паровые сопла обрабатывали паром при избыточном давлении 0,5 бар в течение 30 секунд. Изделие вынимали из формы и для дальнейшего кондиционирования несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 50 г/л. Покрытие частично смывалось конденсатом пара и распределялось в изделии неравномерно, что приводило к градиенту плотности изделия в направлении изнутри наружу. Тесты на огнестойкость показывали ухудшенную огнестойкость по периферии изделия.

Пример сравнения 2

Повторяли пример 1, с той разницей, что поршень не двигался и, таким образом, не происходило уменьшения объема и сжатия. Вспененные гранулы в форме уплотнялись с помощью встряхивания. Для дальнейшего кондиционирования изделие несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 40 г/л. Достигалось лишь точечное склеивание гранул пенопласта. Из-за большого объема промежуточных пустот заметно понижена прочность при сжатии и прочность при изгибе, а водопоглощение (гигроскопичность) пенопластовой плиты повышена.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ получения формованных пенопластовых изделий, включающий стадии:
a) предварительное вспенивание пенообразующих полистиролов в гранульный пенопласт,
b) покрытие пенопластовых гранул смесью, получаемой смешиванием раствора жидкого стекла, порошкообразного жидкого стекла и полимерной дисперсии,
c) загрузку покрытых пенопластовых гранул в форму и их агломерацию под давлением в отсутствие паров воды.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что давление создают благодаря уменьшению объема формы.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в форму нагнетают горячий воздух.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что агломерация происходит под действием микроволнового излучения.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что применяют давление от 0,5 до 30 кг/см².

6. Способ по одному из пп.1-5, отличающийся тем, что форму термостатируют при температуре от 30 до 90°С.

7. Способ по одному из пп.1-6, отличающийся тем, что на стадии b) используют смесь, получаемую смешиванием 40-80 мас.ч. раствора жидкого стекла с содержанием воды от 40 до 90 мас.%, 20-60 мас.ч. порошкообразного жидкого стекла с содержанием воды от 0 до 30 мас.% и 5-40 мас.ч. полимерной дисперсии с содержанием твердого вещества от 10 до 60 мас.%,

Рекомендации по хранению и укладке спортивного ПВХ покрытия Grabo | ИРБИС

Спортивное ПВХ покрытие

Cпортивный линолеум Grabo поступает в виде рулонов, рулоны должны храниться на стеллажах или стоя (в вертикальном положении), рулоны нельзя укладывать друг на друга. Продукция должна храниться в оригинальной упаковке (в которой она была поставлена).

Сварочный шнур

Кругло образный сварочный шнур Grabo диаметром 4,5 мм, для горячей сварки
Сварочный шнур можно хранить в таких же условиях, как и спортивный линолеум, отдельные единицы в оригинальной упаковке (в которой были поставлены). Сварочные шнуры цветов соответствуют цветам спортивных линолеумов. Благодаря технологии горячей сварки, на поверхности покрытия создаётся водонепроницаемый слой, совершенно не пропускающий влагу даже при уборке/ремонте.

Краски для разметки

• Маркировочные краски на полиакрилатовой базе
• Предлагаем нанести в два слоя с помощью кисти или пистолета-распылителя
• Количество: примерно 2,5кг на полосу длиной 50 м, шириной 5 см

Разметочная краска для спортивных площадок  наносится в два слоя после инсталляции спортивного покрытия.

Место для хранения

Спортивный линолеум должен храниться в прохладном, сухом и хорошо проветриваемом месте, где он не подвергается запылению. Не допускается хранение в прикрытом виде под открытым небом. Спортивный линолеум не должен подвергаться  непосредственному влиянию тепла, влаги, паров, растворителей и восстановителей.

Температура

Изделия из ПВХ должны храниться при температуре в пределах от +10 ^oС до +35 ^oС. Более высокая или более низкая температура допускается только в течение короткого времени.

Влажность

Необходимо избегать хранения в сырых помещениях или в помещениях с осаждением пара. Удобной является относительная влажность воздуха в пределах 40 — 67 %.

Отопление

В помещениях с отоплением изделия из ПВХ необходимо защищать от источников тепла. Расстояние от источника тепла до изделий должно быть не менее 1 метра.

Свет

Спортивный линолеум должен быть защищен от света, особенно от прямого попадания солнечного света и искусственного света с высоким содержанием ультрафиолетового компонента. Наиболее подходящим является освещение обыкновенных ламп.

Хранение

Спортивный линолеум должен  храниться без стресса, то есть не должен  подвергаться ни напряжению, ни давлению или прочим деформирующим силам, так как такие влияния могут благоприятствовать возникновению перманентных деформаций и трещин.
При соответствующем хранении и надлежащем обращении свойства спортивного линолеума сохраняются, можно сказать, в течение очень долгого времени (приблизительно 4-5 лет). После долгого хранения, перед началом работы рекомендуется провести пробное склеивание.

Требование к основанию

Основание должно быть чистым, продолжительно время сухим, ровным, без трещин и веществ, препятствующих прилипанию клея, а также должно обладать  соответствующей прочностью на сжатие и растяжение. В случае основания из бетона и материала для выравнивания неровностей, их влагосодержание не должно превышать 2,5 СМ%. Образовавшиеся на поверхности бетона наросты необходимо удалить шлифованием. После обеспыливания бетонное основание нужно предварительно обработать грунтовкой. Нанесение материала для выравнивания неровностей разрешается начинать только после полного высыхания грунтовочного материала.

Укладка спортивного покрытия

Спортивному линолеуму перед укладкой, в месте где будет произведена укладка, необходимо дать акклиматизироваться и освободиться от напряжений в течение суток, при температуре не менее 18 ^oС. В помещении где будет произведена укладка, укладку производить при t от 15С до 25С и относительной влажности 40-85%. После необходимого отдыха спортивный линолеум выкраивается с запасом на обоих концах, и укладывается с аккуратной состыковкой краев. Перед клейкой расстеленный рулон отгибается наполовину. После этого клей наносится на основание зубчатым штапелем, начиная от центра. Для клейки на гигроскопическом основании рекомендуется применять экологические, безвредные для здоровья водно-дисперсионные клеи, такие, как например Thomsit UK 400, а для негигроскопических оснований должны использоваться контактные клеи, например Thomsit K 188 E. Просьба всегда следовать указаниям производителя клея. В интересах хорошего склеивания, рекомендуется основательно приглаживать спортивный линолеум вручную, для удаления из под покрытия воздушных пузырей. После приклеивания спортивное покрытие необходимо прикатать.

Технология горячей сварки

При сварке спортивного линолеума места стыковки до необходимой глубины и ширины обрабатываются мануальной или механизированной фрезой для фуг, фуги очищаются от возможных загрязнений. Температуру горячего воздуха установить на 300 ^oС. Сварка может осуществляться автоматическим самоходным аппаратом или ручным аппаратом. Перед началом сварочных работ целесообразно произвести пробную сварку для определения оптимальной температуры и скорости. После охлаждения сварочного шва удаление лишнего сварочного шнура происходит в два этапа. Сначала шнур разрезается пополам инструментом — сталкивателем и ножом со специальным лезвием, затем, после полного остывания, специальным ножом отрезается по ровной поверхности.

Чистка спортивного линолеума

Срок службы спортивного линолеума  и его привлекательный внешний вид в решающей степени зависит от регулярной чистки и ухода за ними. Периодичность уборки, само собой разумеется, зависит от величины нагрузки:

• основательная чистка:
  средства: сильно щелочное основное чистящее средство (значение рН 13-14, разбавление 5-10%), в рекомендованных для механизированной уборки чистящих средствах содержатся неионные или катионные тензиды, важно, чтобы они не влияли на противоскользящее свойство поверхности спортивного покрытия, используется для механизированной уборки — однодисковая потирочная машина
• еженедневная чистка:
  средства: алкогольное чистящее средство (значение рН 9, разбавление 0,5%) на базе анионного или неионного тензида, отлично сохраняющие первоначальный блеск поверхностей и быстро высыхающие, без образования полос или дымки; уборку нужно проводить по технологии двух вёдер.

В интересах защиты состояния спортивных покрытий мы рекомендуем проводить систематические ежедневные уборки и периодические основательные чистки. Не разрешается использование чистящих средств, разрушающих, например, царапающих поверхность! Вообще, важно соблюдать указания завода-производителя и рекомендуется обратиться за профессиональным советом к фирме, выпускающей средства для чистки, и действовать согласно её советам.

Вы можете сделать заказ на интересующую Вас продукцию или задать нам
свои вопросы, оставьте сообщение и мы ответим Вам в самое ближайшее время

---

Пенопласт — технические характеристики

С помощью пенопластового покрытия можно утеплять различные типы поверхностей: стены, полы, потолки. Использование такого утеплителя впоследствии позволит сэкономить на отоплении жилища. Немаловажно и то, что пенопласт – доступный по цене материал, поэтому ему отдают предпочтение.

Если утепляются стены, пенопласт обычно прокладывают по их наружной стороне. Для этого используется пенопласт, технические характеристики которого позволяют применять его в контакте с внешней средой.

Помимо этого, материал подходит для отделки помещения изнутри. Несмотря на то, что данный способ менее популярен, эффективность при этом сохраняется.

Эксплуатационно-технические характеристики материала

Пенопластовый утеплитель характеризуется рядом неоспоримых преимуществ. Данный материал имеет небольшой удельный вес, он лёгкий и дышащий, не аккумулирует в себе влагу, с течением времени не гниёт.

В целом пенопласт обладает рядом технических характеристик:

1. Хорошие теплоизоляционные свойства. Особенности структуры пенопласта обеспечивают его низкую теплопроводность. Наименьшим удельным весом отличается пенопласт ПСБ-С 15, характеристики теплоизоляции его достаточно высоки. К примеру, такой утеплитель в 17 раз хуже проводит тепло, чем кирпичная кладка. Важно и то, что внешние колебания температуры и влажности не влияют на характеристики пенопласта.
2. Шумоизоляция. Это свойство обусловлено пористостью структуры, которой обладает пенопласт, технические характеристики обеспечивают надёжную изоляцию пространства от посторонних звуков. В большинстве случаев вполне достаточно бывает 2-3 см пенопластового слоя.
3. Устойчивость к влаге. Пенопласт – водонепроницаемый материал, он не подвержен набуханию и деформации. Это позволяет применять его в непосредственной близости от влажного субстрата (в частности, для утепления фундамента).
4. Удобство установки. Применение пенопластового утеплителя существенно сокращает трудозатраты. Материал не требует каких-либо специфических инструментов, не образует пыль.
5. Долговечность в использовании. Длительный срок службы делают универсальным пенопласт, технические характеристики с течением времени практически неизменны. Он не меняет своих свойств под воздействием физико-химических факторов, устойчив к нагрузкам, при соблюдении правил эксплуатации не смещается со временем. Материал не представляет собой питательную среду для микроорганизмов и плесени.
6. Стойкость к химическим воздействиям. В химическом плане пенопласт является достаточно инертным материалом. С большинством бытовых соединений материал не вступает в реакции. Он устойчив к воздействию солевых растворов, кислот, спиртосодержащих жидкостей, мыла, удобрений, красок на водной основе. Отчасти деформироваться он может только под влиянием некоторых органических растворителей.

Марки пенопласта

Существует несколько марок пенопласта, используемых в качестве утепляющего материала. Выделяют:

• пенопласт ПСБ-С 35;
• пенопласт ПСБ-С 25;
• пенопласт ПСБ-С 15, характеристики данной марки позволяют использовать её для утепления в квартирах несколько чаще, чем прочие.

Цифровые значения в маркировке указывают на плотность материала. Чем плотнее материал, тем он легче проводит тепло. Соответственно лучшими теплоизоляционными свойствами обладает марка ПСБ-С 15. С другой стороны, это наиболее хрупкий материал.

Марку ПСБ-С 35, в основном, используют для фигурной резки, формирования перегородок и подвесных потолков. В качестве утеплителя его применяют на участках, имеющих контакт с неблагоприятными внешними факторами (кровля, фундамент, цокольный этаж).

Характеристики материала по профилю безопасности

Безопасность используемых в помещении материалов очень важна, в этом отношении пенопласт (технические характеристики свидетельствуют об этом) является одним из приоритетных материалов.

Выделяют следующие характеристики:

1. Экологичность материала. Производство пенопласта в значительной мере является экологически чистым. Его использование в строительных нуждах, а также утилизация остатков сырья не наносят вреда окружающей среде и здоровью человека.
2. Безопасность в отношении пожаров. Пенопласт можно поджечь, но сам по себе он не поддерживает процессы горения. Его поверхность оплавляется, нижележащие слои при этом не страдают. Воспламенение может возникнуть при контакте с открытым огнём, после прекращения воздействия материал потухает в течение 3-4 секунд.